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压铸风云：广州东热工业炉助力奇瑞开发全球首创“三包合一”保温技术，实现外购铝液“0”库存
【概要描述】
自《2030年前碳达峰行动方案》 发布以来，在全国上下绿色低碳发展的进程中，“铝液直供”生产模式凭借其金属损耗较低、能动消耗大幅减少及成本显著削减等优势，成为未来铝铸造企业的发展新趋势。
奇瑞在即将上市的iCAR 03车型上应用一体化压铸纵梁轮罩零件，压铸工厂熔炼正是采用铝液直供的制造模式，为压铸机边保温炉提供铝液。
为了解决运输过程中的交通异常和生产异常停机对铝液运输的影响，铝液直供的传统生产模式下，企业用户需要配备铝液储存炉、转运包、叉车等多种设备，并作出相应的布局规划，进行铝液存储缓冲对应。生产时通常需要经过长途运输包→铝液存储炉→厂内转运包→机边保温炉等几道储存流转工序来进行铝液配送，其中普遍采用较大容量的保温炉用于铝液的存储中转，这不仅占用了厂内大面积的场地，还会产生不可避免的铝氧化烧损与大量的能源损耗，更要在铝液储存炉、管道、除尘设备的维护保养以及厂内的铝液转运上耗费大量人力和物力等附加成本。
补充铝液直供（图片）
为实现更高的经济效益，以奇瑞提出的“外购铝液“0”库存”这一创新理念为先驱导向，广州东热依托日系供应商的技术底蕴，提供全面的技术支持，双方通过密切的技术交流和方案打磨，联合开发出“三包合一”供铝模式，在满足生产需求的同时，还能使铝液配送及储存方案更加灵活。
该技术将传统模式中的“长途运输包、铝液储存炉（包）、厂内转运包”三种设备的功能进行整合，通过对转运包增设加热装置，使整套设备兼具中储炉的存储保温功能及转运包的灵活运输功能，实现功能性的“合三为一”，故可取消传统模式下的铝液储存炉及厂内转运包。由此可大幅减少设备投资、厂房面积、能源消耗、铝液烧损等。
“三包合一”装置
其中，以2.5吨运输包的双工位“三包合一”设备为例，相较于同为5吨容量的中储炉，“三包合一”技术设备投资削减50%；厂房面积削减60%；采用液中加热技术，能源消耗下降80%，烧损下降90%。由此实例数据分析可见，“三包合一”技术凭借其大幅节约增设设备成本，优化现场空间使用率，降低生产管理成本等显著优势，使铝液直供生产更加如虎添翼。
为铝液直供生产模式提供新思路，助力企业碳达峰
目前，“三包合一”技术已投入生产并运行良好。铝液供给的终极目标是铝液运输到工厂后可以全包倒入保温炉使用，为对应生产和运输过程的异常波动进行存储缓冲。在此前提下，“三包合一”技术作为“铝液直供”生产模式中的突破性技术进展，对供铝环节做出了大幅的设备及步骤简化，不仅贡献了极优的投入产出比，更为企业的碳达峰增添助力。
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